中国庆华内蒙古消息（杨宇）为持续深化精益生产管理，扎实推进降本增效、节能降耗工作，积极践行绿色低碳循环发展理念，连日来，乌斯太精细化工有限公司制氢车间结合预处理工序两级脱萘工艺特点，创新推行活性炭阶梯式复用优化举措。目前，复用活性炭已完成首个完整运行再生周期，设备工况稳定、工艺指标合格，标志着车间废旧活性炭循环利用取得成功。
制氢车间预处理工序是保障整套制氢装置安稳运行的核心前置环节，主要依靠粗脱萘器、精脱萘器两级净化设备分级完成杂质吸附净化工作。其中，粗脱萘器承担第一道粗净化任务，负责脱除原料气中绝大部分焦油、萘等大分子杂质，吸附负荷大、消耗快；精脱萘器承担末端深度净化职责，进一步脱除原料气中残余微量萘、焦油杂质，吸附负荷小、活性炭损耗低、剩余吸附性能较好，两级设备分工明确、工况差异明显，为活性炭阶梯复用提供了良好的工艺基础。
在以往生产模式中，粗脱萘和精脱萘设备活性炭达到使用周期后统一整体更换、全部报废处置。精脱萘器到期活性炭仍具备良好吸附活性，却随废旧物料一同作为危废清运处理，不仅造成优质资源严重浪费，同时增加了新炭采购成本、废旧固废处置成本，是车间降本增效的重点攻坚短板。
为破解耗材浪费难题，车间人员与公司领导立足现场实际工况，结合设备压差、运行温度、气质化验数据反复研判论证，制定出活性炭阶梯利用优化方案。在年度活性炭更换作业中，作业人员严格遵守安全检修规程，对精脱萘器废旧活性炭进行规范掏除、筛分除尘、拣选甄别，彻底剔除粉化、板结、失效炭料，将吸附性能完好的废旧活性炭重新装填至粗脱萘器投入初级净化使用，精脱萘器全部装填全新活性炭，牢牢守住原料气深度净化标准，保障后端生产工况稳定。
截至目前，装填复用活性炭的粗脱萘器已顺利完成一遍高温再生周期。装置运行期间，车间全程跟踪监控设备运行参数与原料气化验指标，整套预处理系统压差平稳、运行工况正常，粗脱萘器焦油、萘脱除效率均达标，原料气净化质量完全满足制氢生产工艺要求，在不降低安全生产标准、不新增设备投入的前提下，实现废旧物料二次资源化利用。
